Ciao, grazie!
Le lame sono quelle sue, a loro non ci ho messo mano.
Ho preso il materiale Durst perchè più reperibile, avessi trovato gli originali avrei preso quelli.
In pratica sto costruendo un FrankenVere!
De Vere 507
Moderatori: chromemax, Silverprint
Re: De Vere 507
Le lame sono quelle sue, a loro non ci ho messo mano.
Ho preso il materiale Durst perchè più reperibile, avessi trovato gli originali avrei preso quelli.
In pratica sto costruendo un FrankenVere!
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Re: De Vere 507
Ciao! ..e fai bene a vedere il portanegativo! lo sto facendo pur'io, nel mio caso un Franken IFF/Omega !
Odio gli assolutismi e non sono responsabile di cosa capisce l'altro... è sempre IMHO!
Re: De Vere 507
Per realizzare un clone della testa a condensatori VARICON, ho usato due condensatori Latico 240 del Laborator 138, visto che i condensatori originali sono quasi impossibili da trovare (e quando si trovano hanno prezzi improponibili).
Adesso bisogna adattare i condensatori del Durst allo chassis De Vere. Come prima cosa ho misurato le dimensioni dell’alloggiamento dei Latico nella testa del Laborator 138, per creare con la stampante 3D degli spessori che tenessero i condensatori alla stessa distanza di quella originale.
Avendo la misura della base (che è la stessa del portanegativi), ho estrapolato dalle foto trovate in rete l’altezza, per poi costruire un prototipo con dei ritagli di legno (lo so, è più grande del necessario, è fatto apposta).
In questo box si trova un’apertura inferiore, leggermente più grande della dimensione del vetro del portanegativi e una superiore, da cui arriva la luce del faretto LED, di dimensioni un po’ più piccole dei filtri Multigrade Ilford (15,2 x 15,2 cm).
L’illuminazione originaria, per quanto si possa capire dalle varie foto e manuali trovati online, era composta da una scatola con la lampada rivolta verso il basso, regolando l’illuminazione tramite una manopola che la spostava verso l’alto o il basso.
Il problemi principali dell’usare ancora la vecchia illuminazione con lampade alogene sono: la difficoltà di trovare lampade opaline originali (o trovarle in futuro), il centrare perfettamente la lampada per evitare perdite di luminosità ai bordi e soprattutto il calore prodotto da esse.
Per ovviare a questo problema ho usato un faretto LED da 2700K (che dovrebbe essere la stessa temperatura colore delle vecchie alogene) e 15W (equivalenti a 150W); facilmente reperibile, scalda pochissimo e soprattutto, avendo una superficie piana garantisce un’illuminazione uniforme.
Il faretto è veramente leggero, tanto da usare del cartoncino per costruire il suo prototipo.
Infine, l’ho sospeso all’interno della scatola con un ritaglio di legno, assemblato tutto per come sarebbe finito, montato un obiettivo da 150mm e accesso (adesso dovete immaginarvi la scena di Frankenstein Junior in cui Gene Wilder dice: SI PUO’ FARE!)
La prossima fase sarà capire se si possono ridurre le dimensioni della scatola porta condensatori, senza che si comprometta la qualità dell’illuminazione, portare i prototipi in cartoncino da un fabbro e farsi costruire le due scatole in metallo.
Adesso bisogna adattare i condensatori del Durst allo chassis De Vere. Come prima cosa ho misurato le dimensioni dell’alloggiamento dei Latico nella testa del Laborator 138, per creare con la stampante 3D degli spessori che tenessero i condensatori alla stessa distanza di quella originale.
Avendo la misura della base (che è la stessa del portanegativi), ho estrapolato dalle foto trovate in rete l’altezza, per poi costruire un prototipo con dei ritagli di legno (lo so, è più grande del necessario, è fatto apposta).
In questo box si trova un’apertura inferiore, leggermente più grande della dimensione del vetro del portanegativi e una superiore, da cui arriva la luce del faretto LED, di dimensioni un po’ più piccole dei filtri Multigrade Ilford (15,2 x 15,2 cm).
L’illuminazione originaria, per quanto si possa capire dalle varie foto e manuali trovati online, era composta da una scatola con la lampada rivolta verso il basso, regolando l’illuminazione tramite una manopola che la spostava verso l’alto o il basso.
Il problemi principali dell’usare ancora la vecchia illuminazione con lampade alogene sono: la difficoltà di trovare lampade opaline originali (o trovarle in futuro), il centrare perfettamente la lampada per evitare perdite di luminosità ai bordi e soprattutto il calore prodotto da esse.
Per ovviare a questo problema ho usato un faretto LED da 2700K (che dovrebbe essere la stessa temperatura colore delle vecchie alogene) e 15W (equivalenti a 150W); facilmente reperibile, scalda pochissimo e soprattutto, avendo una superficie piana garantisce un’illuminazione uniforme.
Il faretto è veramente leggero, tanto da usare del cartoncino per costruire il suo prototipo.
Infine, l’ho sospeso all’interno della scatola con un ritaglio di legno, assemblato tutto per come sarebbe finito, montato un obiettivo da 150mm e accesso (adesso dovete immaginarvi la scena di Frankenstein Junior in cui Gene Wilder dice: SI PUO’ FARE!)
La prossima fase sarà capire se si possono ridurre le dimensioni della scatola porta condensatori, senza che si comprometta la qualità dell’illuminazione, portare i prototipi in cartoncino da un fabbro e farsi costruire le due scatole in metallo.
Re: De Vere 507
Bravo!
- C'è da capire se quel faretto và bene per la stampa
- Perchè tutto quello spazio tra faretto e condensatori?
- C'è da capire se quel faretto và bene per la stampa
- Perchè tutto quello spazio tra faretto e condensatori?
Odio gli assolutismi e non sono responsabile di cosa capisce l'altro... è sempre IMHO!
Re: De Vere 507
Grazie Leo!
Il faretto è preso in prestito da un altro ingranditore, già testato abbondantemente per la stampa. C'è un contrasto leggermente più alto del normale nei gradi 4 e 5, ma non ho quasi mai stampato con quei gradi.
Ho lasciato tanto spazio perchè ho ricostruito le dimensioni che avrebbe la scatola originale, in cui i condensatori originali avevano anche la posizione alta (in pratica un condensatore quasi sotto il faretto e uno sulla base). Ma visto che i Latico si comportano diversamente li posso lasciare così, adesso devo vedere qual è la distanza minima a cui posso porre il faretto e sai come si dice...a levare ci siamo, ma a mettere...
Quindi devo fare delle prove accorciando questa scatola per vedere fino a che punto l'illuminazione resta omogenea e regolarmi di conseguenza per le dimensioni finali ;-)
Re: De Vere 507
Dopo parecchio tempo di inattività, ritorno ad aggiornarvi con il mio lavoro sul DeVere 507.
Nell'ultimo post avevo costruito una scatola in legno per contenere i condensatori Latico, scatola che avrei dovuto accorciare centimetro dopo centimetro per trovare la minima distanza in cui la luce proiettata dal faretto, non creasse troppa differenza di esposizione tra il centro e i bordi.
Da subito mi sono accorto che farlo con una scatola in legno era troppo faticoso quindi ho costruito una versione in cartone che sono andato ad accorciare da 30 a 15 cm.
Però, le lenti dentro i condensatori originali avevano quella maniglia sporgente che mi rendeva il tutto parecchio difficoltoso, con buona pace della simmetria che mi serve. Con tanta, tanta pazienza cerco in tutti i modi di agire sui fermi a molla che tengono le lenti in posizione, ma niente da fare, sono bloccate in modo tale da non permettere alle lenti di uscire. Tento allora di svitare le viti che tengono insieme il tutto, ma anche lì niente fare.
Decido allora di agire in maniera piuttosto drastica, prendo il Dremel e con una fresetta cerco di liberare uno dei fermi che bloccano il vetro. Facendo moooolta attenzione a non graffiare nulla, riesco a incidere quel tanto che basta a spostare il fermo e liberare le lenti.
Con queste disponibili posso iniziare a progettare dei nuovi box per contenerle e tenerle nella stessa posizione in cui si trovano all'interno del Durst 138. Questi box devono essere contrapposti e incastrarsi l'uno dentro l'altro, permettendo di essere smontati e rimontati facilmente per la pulizia delle lenti.
Alla fine utilizzare la stampante 3D e un filamento in PLA si rivela una scelta azzeccata. Decido che i box saranno a filo delle misure senza tolleranze, in modo che le lenti (più di 3 Kg l'una) vengano tenute ferme in posizione dal box stesso, anche se per sicurezza ho preventivato anche dei blocchi interni (sempre meglio prevenire che curare). Finito di stampare e rimontare il tutto posso finalmente iniziare a misurare la caduta di luce sul piano di stampa alle varie altezze.
Usando un esposimetro spot e misurando al centro del fotogramma, al centro dei lati e ai quattro angoli, trovo che la quantità di luce che arriva al piano di stampa è praticamente invariata dai 30 cm fino a un minimo di 19 cm, usando un'obiettivo da 150 mm f/5,6 chiuso a f/11. Decido comunque che 19 cm è troppo risicato come margine e di mantenere l'altezza estrapolata dalla scatola originaria di 22 cm.
Adesso posso finalmente portare le misure a un fabbro per farmi costruire una scatola in metallo su misura. Anche in questo caso decido di abbondare con le dimensioni, scegliendo di farla realizzare con una lamiera da 2 mm, in modo che il suo peso insieme a quello dei condensatori contrasti la spinta verso l'alto della molla dello chassis.
Dopo tre settimane mi consegna il lavoro e inizia la fase di assemblaggio.
Adesso dovrò praticare i fori sulla parte superiore per far entrare la luce proveniente dal faretto e su quella inferiore per far arrivare la luce al negativo e poi all'obiettivo. Fori che naturalmente dovranno essere allineati con il centro dei condensatori.
Prossimamente su questi schermi...
Nell'ultimo post avevo costruito una scatola in legno per contenere i condensatori Latico, scatola che avrei dovuto accorciare centimetro dopo centimetro per trovare la minima distanza in cui la luce proiettata dal faretto, non creasse troppa differenza di esposizione tra il centro e i bordi.
Da subito mi sono accorto che farlo con una scatola in legno era troppo faticoso quindi ho costruito una versione in cartone che sono andato ad accorciare da 30 a 15 cm.
Però, le lenti dentro i condensatori originali avevano quella maniglia sporgente che mi rendeva il tutto parecchio difficoltoso, con buona pace della simmetria che mi serve. Con tanta, tanta pazienza cerco in tutti i modi di agire sui fermi a molla che tengono le lenti in posizione, ma niente da fare, sono bloccate in modo tale da non permettere alle lenti di uscire. Tento allora di svitare le viti che tengono insieme il tutto, ma anche lì niente fare.
Decido allora di agire in maniera piuttosto drastica, prendo il Dremel e con una fresetta cerco di liberare uno dei fermi che bloccano il vetro. Facendo moooolta attenzione a non graffiare nulla, riesco a incidere quel tanto che basta a spostare il fermo e liberare le lenti.
Con queste disponibili posso iniziare a progettare dei nuovi box per contenerle e tenerle nella stessa posizione in cui si trovano all'interno del Durst 138. Questi box devono essere contrapposti e incastrarsi l'uno dentro l'altro, permettendo di essere smontati e rimontati facilmente per la pulizia delle lenti.
Alla fine utilizzare la stampante 3D e un filamento in PLA si rivela una scelta azzeccata. Decido che i box saranno a filo delle misure senza tolleranze, in modo che le lenti (più di 3 Kg l'una) vengano tenute ferme in posizione dal box stesso, anche se per sicurezza ho preventivato anche dei blocchi interni (sempre meglio prevenire che curare). Finito di stampare e rimontare il tutto posso finalmente iniziare a misurare la caduta di luce sul piano di stampa alle varie altezze.
Usando un esposimetro spot e misurando al centro del fotogramma, al centro dei lati e ai quattro angoli, trovo che la quantità di luce che arriva al piano di stampa è praticamente invariata dai 30 cm fino a un minimo di 19 cm, usando un'obiettivo da 150 mm f/5,6 chiuso a f/11. Decido comunque che 19 cm è troppo risicato come margine e di mantenere l'altezza estrapolata dalla scatola originaria di 22 cm.
Adesso posso finalmente portare le misure a un fabbro per farmi costruire una scatola in metallo su misura. Anche in questo caso decido di abbondare con le dimensioni, scegliendo di farla realizzare con una lamiera da 2 mm, in modo che il suo peso insieme a quello dei condensatori contrasti la spinta verso l'alto della molla dello chassis.
Dopo tre settimane mi consegna il lavoro e inizia la fase di assemblaggio.
Adesso dovrò praticare i fori sulla parte superiore per far entrare la luce proveniente dal faretto e su quella inferiore per far arrivare la luce al negativo e poi all'obiettivo. Fori che naturalmente dovranno essere allineati con il centro dei condensatori.
Prossimamente su questi schermi...
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Re: De Vere 507
Complimenti per la tenacia e aspetto con curiosità il seguito 
Re: De Vere 507
Piccolo aggiornamento sulla prosecuzione dei lavori.
Dopo aver dipinto di nero opaco l'interno e l'esterno del box metallico che contiene i condensatori e la parte interna dei condensatori stessi, ho creato con la stampante 3D uno spessore a U che permetta al centro dei condensatori di stare al centro della fessura inferiore, sopra il portanegativi. Tutto si incastra perfettamente e finalmente posso tirare un sospiro di sollievo.
Adesso devo fissare il box metallico allo chassis dell'ingranditore. Questo avviene con dei perni a T che tengono in posizione il box e gli permettono anche di scorrere su e giu per estrarre il portanegativi; scorrimento che è facilitato da una quattro piccoli rulli, di cui è possibile regolare la sporgenza tramite delle piccole viti poste sul retro. Queste sono fondamentali per il giusto allineamento condensatori-negativo.
Sul retro si trova anche una molla, che ho fissato con bulloni e dadi, filettando il foro praticato sul box, questa lo tira verso il basso, permettendo anche il giusto allineamento sul piano verticale.
Con tutto allineato sul piano dell'ottica, l'unica cosa che rimane da fare è verificare se il faretto, posto sulla parte superiore del box, fornisca un illuminazione omogenea (anche se non perfettamente allineato con il centro della fessura) e se l'altezza a cui si trova il faretto influisca su questa omogeneità.
Decido quindi di creare un modello di scatola in cartone che contenga il faretto e misurare la variazione di luminosità tra il centro e i bordi, accorciando via via la distanza fino a poggiare direttamente il faretto sulla fessura.
Esposimetro alla mano, sia la mancata centratura, sia l'altezza del faretto, non crea variazioni rilevanti di luminosità tra il centro e i bordi sul piano di stampa. Per scrupolo ogni misurazione è stata ripetuta con un ottica da 150 e 180 mm, ottenendo l'uniformità intorno a f/11 per il 150 mm e a f/8 per il 180 mm. Visto che la mia intenzione è di rendere tutto il più compatto possibile, ho scelto di mettere il faretto più vicino possibile alla parte superiore del box.
Prossimo passo, realizzare in 3D un cassettino portafiltri per i filtri multigrade che includa l'alloggiamento per il faretto.
Si comincia a vedere la luce in fondo al tunnel...
Dopo aver dipinto di nero opaco l'interno e l'esterno del box metallico che contiene i condensatori e la parte interna dei condensatori stessi, ho creato con la stampante 3D uno spessore a U che permetta al centro dei condensatori di stare al centro della fessura inferiore, sopra il portanegativi. Tutto si incastra perfettamente e finalmente posso tirare un sospiro di sollievo.
Adesso devo fissare il box metallico allo chassis dell'ingranditore. Questo avviene con dei perni a T che tengono in posizione il box e gli permettono anche di scorrere su e giu per estrarre il portanegativi; scorrimento che è facilitato da una quattro piccoli rulli, di cui è possibile regolare la sporgenza tramite delle piccole viti poste sul retro. Queste sono fondamentali per il giusto allineamento condensatori-negativo.
Sul retro si trova anche una molla, che ho fissato con bulloni e dadi, filettando il foro praticato sul box, questa lo tira verso il basso, permettendo anche il giusto allineamento sul piano verticale.
Con tutto allineato sul piano dell'ottica, l'unica cosa che rimane da fare è verificare se il faretto, posto sulla parte superiore del box, fornisca un illuminazione omogenea (anche se non perfettamente allineato con il centro della fessura) e se l'altezza a cui si trova il faretto influisca su questa omogeneità.
Decido quindi di creare un modello di scatola in cartone che contenga il faretto e misurare la variazione di luminosità tra il centro e i bordi, accorciando via via la distanza fino a poggiare direttamente il faretto sulla fessura.
Esposimetro alla mano, sia la mancata centratura, sia l'altezza del faretto, non crea variazioni rilevanti di luminosità tra il centro e i bordi sul piano di stampa. Per scrupolo ogni misurazione è stata ripetuta con un ottica da 150 e 180 mm, ottenendo l'uniformità intorno a f/11 per il 150 mm e a f/8 per il 180 mm. Visto che la mia intenzione è di rendere tutto il più compatto possibile, ho scelto di mettere il faretto più vicino possibile alla parte superiore del box.
Prossimo passo, realizzare in 3D un cassettino portafiltri per i filtri multigrade che includa l'alloggiamento per il faretto.
Si comincia a vedere la luce in fondo al tunnel...
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